Prendendo la Germania come esempio, attualmente ci sono circa 20.000 camion e furgoni comuni che necessitano dell'installazione di sponde posteriori per diversi scopi. Per rendere le sponde posteriori sempre più utilizzate in vari ambiti, i produttori devono continuare a migliorarle. Oggi, la sponda posteriore non è più solo uno strumento ausiliario per il carico e lo scarico che funge da rampa di lavoro durante le operazioni, ma può anche diventare un vero e proprio portellone posteriore del veicolo con ulteriori funzioni.
1. Ridurre il proprio peso
Negli ultimi anni, i produttori hanno iniziato a utilizzare gradualmente materiali in alluminio per la fabbricazione dei portelloni posteriori, riducendone così efficacemente il peso. In secondo luogo, si impegnano costantemente ad adottare nuovi materiali e metodi di lavorazione per soddisfare le nuove esigenze degli utenti. Inoltre, un altro modo per ridurre il peso complessivo è quello di diminuire il numero di cilindri idraulici utilizzati, passando dai 4 originali a 3 o 2. Secondo i principi della cinematica, ogni portellone posteriore deve utilizzare un cilindro idraulico per il sollevamento. Per evitare torsioni o inclinazioni del pianale di carico, la maggior parte dei produttori utilizza un design con 2 cilindri idraulici, uno a sinistra e uno a destra. Alcuni produttori riescono a bilanciare la torsione del portellone sotto carico con soli 2 cilindri idraulici, e la maggiore sezione trasversale dei cilindri idraulici può sopportare una pressione maggiore. Tuttavia, per evitare danni dovuti a torsioni prolungate, questo sistema con 2 cilindri idraulici è adatto solo a carichi massimi di 1500 kg e solo per pianali di carico e scarico con una larghezza massima di 1810 mm.
2. Migliorare la durata e l'affidabilità
Per un portellone posteriore, la capacità di carico dei suoi cilindri idraulici è un fattore determinante per valutarne la durata. Un altro fattore decisivo è il momento di carico, che è determinato dalla distanza tra il baricentro del carico e il fulcro della leva, nonché dal peso del carico stesso. Pertanto, il braccio di carico è un fattore particolarmente importante: quando la piattaforma di carico e scarico è completamente estesa, il suo baricentro non deve superare il bordo della piattaforma.
Inoltre, per aumentare la durata del portellone posteriore dell'auto e garantirne la robustezza e l'affidabilità, i produttori adottano diverse soluzioni, come l'utilizzo di cuscinetti integrati esenti da manutenzione, cuscinetti che necessitano di lubrificazione solo una volta all'anno, ecc. Anche la progettazione strutturale della piattaforma è fondamentale per la durata del portellone. Ad esempio, Bar Cargolift è in grado di realizzare piattaforme più lunghe nella direzione di marcia del veicolo grazie a un nuovo design e a una linea di produzione altamente automatizzata con robot di saldatura. Il vantaggio è che, grazie a un minor numero di saldature, la piattaforma nel suo complesso risulta più robusta e affidabile.
I test hanno dimostrato che il portellone posteriore prodotto da Bar Cargolift può essere sollevato e abbassato 80.000 volte sotto carico senza guasti alla piattaforma, al telaio portante e al sistema idraulico. Tuttavia, anche il meccanismo di sollevamento deve essere resistente. Poiché il meccanismo di sollevamento è soggetto a corrosione, è necessario un buon trattamento anticorrosione. Bar Cargolift, MBB e Dautel utilizzano principalmente zincatura ed elettrodeposizione, mentre Sorensen e Dhollandia utilizzano la verniciatura a polvere e offrono la possibilità di scegliere tra diversi colori. Inoltre, anche le tubazioni idrauliche e gli altri componenti devono essere realizzati con materiali ecocompatibili. Ad esempio, per evitare il fenomeno della porosità e dell'allentamento del rivestimento delle tubazioni, l'azienda Bar Cargolift utilizza un rivestimento in PU per le tubazioni idrauliche, che non solo previene l'erosione da acqua salata, ma resiste anche ai raggi ultravioletti e all'invecchiamento.
3. Ridurre i costi di produzione
Considerata la pressione della concorrenza sui prezzi sul mercato, molti produttori hanno trasferito la produzione dei componenti nell'Europa orientale, dove il fornitore di alluminio fornisce l'intera piattaforma, che deve solo essere assemblata alla fine. Solo Dhollandia continua a produrre nel suo stabilimento belga, mentre Bar Cargolift produce sponde idrauliche sulla propria linea di produzione altamente automatizzata. Ora i principali produttori hanno adottato una strategia di standardizzazione e offrono sponde idrauliche di facile assemblaggio. A seconda della struttura del cassone e della struttura della sponda idraulica, l'installazione di un set di sponde idrauliche richiede da 1 a 4 ore.
Data di pubblicazione: 4 novembre 2022