Prendendo come esempio la Germania, attualmente ci sono circa 20.000 camion e furgoni ordinari che necessitano di sponde posteriori per diverse finalità. Affinché il portellone posteriore venga sempre più utilizzato in diversi settori, i produttori devono continuare a migliorarlo. Ora, il portellone posteriore non è solo uno strumento ausiliario di carico e scarico che funge da piano di lavoro durante le operazioni di carico e scarico, ma può anche trasformarsi in una porta posteriore con ulteriori funzioni.
1. Ridurre il peso proprio
Negli ultimi anni, i produttori hanno iniziato a utilizzare gradualmente materiali in alluminio per la produzione di portelloni posteriori, riducendone così efficacemente il peso. In secondo luogo, cercano costantemente di adottare nuovi materiali e metodi di lavorazione per soddisfare le nuove esigenze degli utenti. Inoltre, esiste un modo per ridurre il peso proprio, ovvero ridurre il numero di cilindri idraulici utilizzati, dai 4 originali a 3 o 2. Secondo il principio della cinematica, ogni portellone posteriore deve utilizzare un cilindro idraulico per il sollevamento. Per evitare torsioni o inclinazioni della rampa di carico, la maggior parte dei produttori utilizza un design con 2 cilindri idraulici a sinistra e a destra. Alcuni produttori riescono a bilanciare la torsione del portellone posteriore sotto carico con soli 2 cilindri idraulici, e la maggiore sezione trasversale dei cilindri idraulici può sopportare una maggiore pressione. Tuttavia, per evitare danni dovuti alla torsione a lungo termine, questo sistema con 2 cilindri idraulici è ideale solo per sopportare un carico massimo di 1500 kg e solo per piattaforme di carico e scarico con una larghezza massima di 1810 mm.
2. Migliorare la durata e l'affidabilità
Per un portellone posteriore, la capacità di carico dei suoi cilindri idraulici è un fattore determinante per testarne la durata. Un altro fattore decisivo è il momento di carico, determinato dalla distanza tra il baricentro del carico e il fulcro della leva e dal peso del carico stesso. Pertanto, il braccio di carico è un fattore particolarmente importante, il che significa che quando la piattaforma di carico e scarico è completamente estesa, il suo baricentro non deve superare il bordo della piattaforma.
Inoltre, per aumentare la durata del portellone posteriore dell'auto e garantirne la resistenza e l'affidabilità, i produttori adotteranno diverse soluzioni, come l'utilizzo di cuscinetti integrati esenti da manutenzione, cuscinetti che necessitano di essere lubrificati solo una volta all'anno, ecc. Anche la progettazione strutturale della piattaforma è fondamentale per la durata del portellone. Ad esempio, il Bar Cargolift può allungare la piattaforma nella direzione di marcia del veicolo grazie a un nuovo design della forma e a una linea di lavorazione altamente automatizzata che utilizza robot di saldatura. Il vantaggio è che ci sono meno saldature e la piattaforma nel suo complesso è più robusta e affidabile.
I test hanno dimostrato che il portellone posteriore prodotto da Bar Cargolift può essere sollevato e abbassato 80.000 volte sotto carico senza guasti alla piattaforma, al telaio portante e al sistema idraulico. Tuttavia, anche il meccanismo di sollevamento deve essere resistente. Poiché il meccanismo di sollevamento è soggetto a corrosione, è necessario un buon trattamento anticorrosione. Bar Cargolift, MBB e Dautel utilizzano principalmente zincatura e rivestimento elettrolitico, mentre Sorensen e Dhollandia utilizzano la verniciatura a polvere e possono scegliere diversi colori. Inoltre, le tubazioni idrauliche e gli altri componenti devono essere realizzati con materiali ecocompatibili. Ad esempio, per evitare il fenomeno della porosità e della perdita del prepuzio delle tubazioni, Bar Cargolift utilizza prepuzio in PU per le tubazioni idrauliche, che non solo previene l'erosione causata dall'acqua salata, ma resiste anche ai raggi ultravioletti e ne previene l'invecchiamento.
3. Ridurre i costi di produzione
Considerata la pressione della concorrenza sui prezzi sul mercato, molti produttori hanno trasferito la produzione dei componenti nell'Europa orientale, e il fornitore di alluminio fornisce l'intera piattaforma, che deve solo essere assemblata alla fine. Solo Dhollandia continua a produrre nel suo stabilimento belga, e anche Bar Cargolift produce sponde posteriori sulla propria linea di produzione altamente automatizzata. Ora i principali produttori hanno adottato una strategia di standardizzazione e forniscono sponde posteriori facili da assemblare. A seconda della struttura del carrello e della struttura della sponda posteriore, l'installazione di un set di sponde posteriori idrauliche richiede da 1 a 4 ore.
Data di pubblicazione: 04-11-2022